Abstrak: Artikel ini terutama memperkenalkan titik-titik kontrol dari proses komposit bebas pelarut, termasuk, kontrol suhu, kontrol jumlah pelapisan, kontrol tegangan, kontrol tekanan, pencocokan tinta dan lem, mengendalikan kelembaban dan lingkungannya, pemanasan lem, dll.
Komposit bebas pelarut semakin banyak digunakan, dan bagaimana memanfaatkan proses ini dengan baik adalah topik yang menjadi perhatian bagi semua orang. Untuk memanfaatkan komposit bebas pelarut dengan baik, penulis sangat merekomendasikan agar perusahaan dengan kondisi menggunakan beberapa peralatan bebas pelarut atau silinder lem ganda, yaitu, menggunakan dua silinder lem, satu yang mengandung perekat universal yang mencakup sebagian besar struktur produk, dan yang lain memilih perekat fungsional yang cocok untuk permukaan atau lapisan dalam sebagai suplemen berdasarkan struktur produk pelanggan.
Manfaat menggunakan silinder karet ganda adalah: dapat meningkatkan kisaran aplikasi komposit bebas pelarut, mengurangi emisi, memiliki biaya rendah, dan efisiensi tinggi. Dan tidak perlu sering membersihkan silinder lem, beralih perekat, dan mengurangi limbah. Anda juga dapat memilih perekat berdasarkan persyaratan produk dan pelanggan untuk memastikan kualitas produk.
Dalam proses layanan pelanggan jangka panjang, saya juga telah merangkum beberapa titik kontrol proses yang harus diperhatikan untuk melakukan pekerjaan dengan baik dalam komposit bebas pelarut.
1.Clean
Untuk mencapai gabungan bebas pelarut yang baik, hal pertama yang harus dilakukan adalah menjadi bersih, yang juga merupakan titik yang mudah diabaikan oleh perusahaan.
Roller kaku yang tetap, rol kaku yang mengukur, roller pelapis, roller tekanan pelapis, roller kaku komposit, tabung pemandu pencampuran, barel agen utama dan curing dari mesin pencampur, serta berbagai rol pemandu, harus bersih dan bebas dari benda asing, Karena benda asing apa pun di daerah ini akan menyebabkan gelembung dan bintik -bintik putih di permukaan film komposit.
2. Kontrol Tujuan
Bahan utama perekat bebas pelarut adalah NCO, sedangkan agen curing adalah OH. Kepadatan, viskositas, kinerja agen utama dan curing, serta faktor -faktor seperti masa pakai, suhu, suhu curing, dan waktu perekat, semuanya dapat mempengaruhi kualitas komposit.
Perekat poliuretan bebas pelarut memiliki viskositas tinggi pada suhu kamar karena tidak adanya molekul pelarut kecil, gaya antarmolekul yang tinggi, dan pembentukan ikatan hidrogen. Pemanasan dapat secara efektif mengurangi viskositas, tetapi suhu tinggi yang berlebihan dapat dengan mudah menyebabkan gelasi, menghasilkan resin dengan berat molekul tinggi, membuat lapisan menjadi sulit atau tidak merata. Oleh karena itu, mengendalikan suhu lapisan sangat penting.
Secara umum, pemasok perekat akan memberi pelanggan beberapa parameter penggunaan sebagai referensi, dan suhu penggunaan umumnya diberikan sebagai nilai rentang.
Semakin tinggi suhu sebelum dicampur, semakin rendah viskositas; Semakin tinggi suhu setelah pencampuran, semakin tinggi viskositas.
Penyesuaian suhu rol pengukur dan rol pelapis terutama tergantung pada viskositas perekat. Semakin tinggi viskositas perekat, semakin tinggi suhu rol pengukur. Suhu rol komposit umumnya dapat dikontrol pada sekitar 50 ± 5 ° C.
3. Kontrol Jumlah Slue
Menurut berbagai bahan komposit, jumlah lem yang berbeda dapat digunakan. Seperti yang ditunjukkan dalam tabel, perkiraan kisaran jumlah lem diberikan, dan kontrol jumlah lem dalam produksi terutama ditentukan oleh celah dan rasio kecepatan antara rol pengukur dan rol tetap.Jumlah aplikasi lem
4. Kontrol tekanan
Karena fakta bahwa roller pelapis mengontrol jumlah lem yang diterapkan oleh celah dan rasio kecepatan antara dua rol cahaya, ukuran tekanan pelapis akan secara langsung mempengaruhi jumlah lem yang diterapkan. Semakin tinggi tekanan, semakin kecil jumlah lem yang diterapkan.
5. Kompatibilitas antara tinta dan lem
Kompatibilitas antara perekat dan tinta bebas pelarut umumnya baik saat ini. Namun, ketika perusahaan mengubah produsen tinta atau sistem perekat, mereka masih perlu melakukan pengujian kompatibilitas.
6. Kontrol Tension
Kontrol tegangan cukup penting dalam komposit bebas pelarut karena adhesi awalnya cukup rendah. Jika ketegangan membran depan dan belakang tidak cocok, ada kemungkinan bahwa selama proses pematangan, penyusutan membran mungkin berbeda, menghasilkan penampilan gelembung dan terowongan.
Secara umum, pemberian makan kedua harus dikurangi sebanyak mungkin, dan untuk film yang lebih tebal, ketegangan dan suhu rol komposit harus ditingkatkan dengan tepat. Cobalah untuk menghindari keriting film komposit sebanyak mungkin.
7. Kontrol kelembaban dan lingkungannya
Secara teratur memantau perubahan kelembaban dan menyesuaikan rasio agen utama dan agen curing yang sesuai. Karena kecepatan cepat komposit bebas pelarut, jika kelembabannya terlalu tinggi, film gabungan yang dilapisi lem masih akan bersentuhan dengan kelembaban di udara, mengonsumsi beberapa NCO, menghasilkan fenomena seperti lem yang tidak mengering dan buruk mengelupas.
Karena kecepatan tinggi mesin laminasi bebas pelarut, substrat yang digunakan akan menghasilkan listrik statis, menyebabkan film pencetakan dengan mudah menyerap debu dan kotoran, mempengaruhi kualitas penampilan produk. Oleh karena itu, lingkungan operasi produksi harus relatif tertutup, menjaga lokakarya dalam kisaran suhu dan kelembaban yang diperlukan.
8. Glue pre -eating
Secara umum, lem sebelum memasuki silinder perlu dipanaskan sebelumnya, dan lem campuran hanya dapat diterapkan setelah dipanaskan ke suhu tertentu untuk memastikan laju transfer lem.
9.klusi
Pada tahap saat ini di mana komposit bebas pelarut dan komposit kering hidup berdampingan, perusahaan perlu memaksimalkan pemanfaatan dan keuntungan peralatan. Prosesnya bisa menjadi komposit bebas pelarut, dan tidak akan pernah menjadi komposit kering. Mengatur produksi secara wajar dan efektif, dan secara efektif memanfaatkan peralatan yang ada. Dengan mengendalikan proses dan membangun manual operasi yang tepat, kerugian produksi yang tidak perlu dapat dikurangi.
Waktu posting: Des-21-2023